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Acero quirurgico se oxida
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La respuesta larga es: SilcoNert® 1000 y Silcolloy® pueden soportar el calor hasta 1000c o más, pero si se calienta a más de 450c, será necesario precalentar la pieza hasta o por encima de la temperatura máxima en una atmósfera inerte para asegurar la integridad del recubrimiento. ¿Por qué una respuesta tan larga? Es un poco complicado, pero todo gira en torno a un fenómeno llamado precipitación de carburos.
El acero inoxidable es un metal maravilloso. Es resistente a la corrosión, fácil de mecanizar y puede fabricarse en grandes cantidades a un precio relativamente bajo. Sin embargo, el acero inoxidable plantea problemas, especialmente el de grado 300.
Cuando se calienta a más de 500 ºC, el carbono de los límites del grano del metal migra (precipita) fuera del metal hacia la superficie. El resultado general es una mayor susceptibilidad a la corrosión, conocida como sensibilización al calor. Más información sobre la sensibilización al calor.
Buena pregunta. Cuando el carbono migra a la superficie del acero inoxidable, desplaza el revestimiento, lo que provoca un fallo. El precalentamiento de la pieza hará que toda esa precipitación de carbono termine y evitará que el revestimiento se desplace de la superficie del acero inoxidable durante la exposición a altas temperaturas.
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No es raro preguntarse por las diferencias entre los distintos tipos de acero. Al menos, no es raro por aquí. En nuestro sector, entender las pequeñas y únicas diferencias entre las distintas variedades de acero es un gran negocio. Al fin y al cabo, elegir el mejor material para una determinada aplicación es un paso importante en cualquier proyecto. En el caso de los materiales metálicos, las características de los distintos materiales se ponen de manifiesto cuando se cortan, se doblan, se punzonan o se procesan de cualquier otro modo.
En el artículo de hoy, analizaremos en profundidad el acero quirúrgico frente al acero inoxidable. Si alguna vez se ha preguntado en qué se diferencian -y en qué se parecen- estos aceros, ha llegado al lugar adecuado. Empecemos.
El acero inoxidable es una aleación de acero compuesta principalmente por hierro y un 10% de cromo. También pueden estar presentes pequeñas cantidades de otros metales como el níquel, el titanio y el cobre. Además, el carbono es un aditivo no metálico habitual en el acero inoxidable.
El contenido de cromo del acero inoxidable es el principal responsable de aumentar la resistencia a la corrosión de la aleación, ya que impide que el hierro se oxide. Si no hay oxidación, no hay oportunidad de que se desarrolle óxido.
Wikipedia
El acero inoxidable permanece inoxidable, o no se oxida, debido a la interacción entre sus elementos de aleación y el medio ambiente. El acero inoxidable contiene hierro, cromo, manganeso, silicio, carbono y, en muchos casos, cantidades significativas de níquel y molibdeno. Estos elementos reaccionan con el oxígeno del agua y el aire para formar una película muy fina y estable que consiste en productos de corrosión como óxidos e hidróxidos metálicos. El cromo desempeña un papel dominante en la reacción con el oxígeno para formar esta película de productos de corrosión. De hecho, todos los aceros inoxidables contienen, por definición, al menos un 10% de cromo.
La presencia de la película estable evita la corrosión adicional al actuar como una barrera que limita el acceso del oxígeno y el agua a la superficie metálica subyacente. Dado que la película se forma tan fácilmente y con tanta fuerza, incluso unas pocas capas atómicas reducen la velocidad de corrosión a niveles muy bajos. El hecho de que la película sea mucho más fina que la longitud de onda de la luz hace que sea difícil de ver sin la ayuda de instrumentos modernos. Así, aunque el acero esté corroído a nivel atómico, parece inoxidable. Por el contrario, el acero barato común reacciona con el oxígeno del agua para formar una película de óxido/hidróxido de hierro relativamente inestable que sigue creciendo con el tiempo y la exposición al agua y al aire. Por ello, esta película, también conocida como óxido, alcanza un grosor suficiente para que sea fácilmente observable poco después de la exposición al agua y al aire.
Acero inoxidable de grado quirúrgico frente a aluminio de grado aeroespacial
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La resistencia del acero inoxidable a la oxidación se debe a la presencia de cromo en la aleación, que forma una película pasiva que protege al material subyacente del ataque de la corrosión, y puede autocurarse en presencia de oxígeno[4]: 3 La resistencia a la corrosión puede aumentarse aún más por los siguientes medios:
La adición de nitrógeno también mejora la resistencia a la corrosión por picadura y aumenta la resistencia mecánica[5]. Así, existen numerosos grados de acero inoxidable con contenidos variables de cromo y molibdeno para adaptarse al entorno que debe soportar la aleación[11].
La invención del acero inoxidable se produjo tras una serie de avances científicos, que comenzaron en 1798, cuando Louis Vauquelin mostró el cromo por primera vez a la Academia Francesa. A principios del siglo XIX, James Stoddart, Michael Faraday y Robert Mallet observaron la resistencia de las aleaciones de cromo y hierro (“aceros al cromo”) a los agentes oxidantes. Robert Bunsen descubrió la resistencia del cromo a los ácidos fuertes. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de hierro-cromo puede haber sido reconocida por primera vez en 1821 por Pierre Berthier, que observó su resistencia al ataque de algunos ácidos y sugirió su uso en la cubertería[13].
